Preventive Maintenance: Pengertian, Jenis dan Langkah-langkahnya

Preventive Maintenance sering kali diabaikan oleh banyak perusahaan, padahal dampaknya bisa sangat fatal. Tanpa perawatan terjadwal, mesin produksi berisiko mengalami kerusakan mendadak yang tidak hanya menghentikan operasional, tetapi juga menyebabkan biaya perbaikan membengkak. Lebih buruk lagi, downtime yang berkepanjangan dapat merusak reputasi perusahaan karena keterlambatan pengiriman, turunnya kualitas produk, hingga hilangnya kepercayaan pelanggan.

Situasi ini bisa menjadi mimpi buruk bagi bisnis yang bergantung penuh pada kelancaran proses produksi. Solusi untuk menghindari kerugian tersebut adalah menerapkan Preventive Maintenance sebagai strategi perawatan proaktif. Dengan melakukan inspeksi, perawatan, dan penggantian komponen sebelum benar-benar rusak, perusahaan dapat memperpanjang umur mesin, menjaga kualitas produksi tetap konsisten, dan meminimalisir downtime tak terduga.

Apa itu Preventive Maintenance?

Preventive Maintenance adalah metode perawatan mesin, peralatan, atau fasilitas yang dilakukan secara terjadwal dan rutin sebelum terjadi kerusakan. Tujuannya bukan hanya memperbaiki ketika ada masalah, melainkan mencegah agar kerusakan besar tidak muncul dan memastikan performa aset tetap optimal sepanjang waktu. Pendekatan ini berbeda dengan perawatan reaktif (reactive maintenance) yang baru dilakukan setelah mesin benar-benar rusak.

Jenis-Jenis Preventive Maintenance

Jenis-jenis Preventive Maintenance pada dasarnya terbagi menjadi beberapa kategori yang disesuaikan dengan kebutuhan operasional perusahaan dan karakteristik mesin yang digunakan. Berikut penjelasannya:

1. Time-Based Maintenance (TBM)

Jenis ini dilakukan berdasarkan jadwal waktu tertentu, misalnya harian, mingguan, bulanan, atau tahunan. Contohnya mengganti oli mesin setiap tiga bulan sekali atau melakukan inspeksi rutin bulanan. Tujuannya adalah menjaga agar mesin tetap dalam kondisi prima sesuai interval waktu yang ditentukan.

2. Usage-Based Maintenance (UBM)

Perawatan dilakukan setelah mesin mencapai jumlah jam operasi atau siklus penggunaan tertentu. Misalnya, mengganti komponen setelah mesin beroperasi 500 jam, atau melakukan servis kendaraan setelah menempuh jarak 10.000 km.

3. Condition-Based Maintenance (CBM)

Jenis ini dilakukan dengan memantau kondisi aktual mesin menggunakan sensor atau inspeksi manual. Jika ditemukan tanda-tanda abnormal, seperti getaran berlebihan atau suhu tinggi, maka dilakukan tindakan perawatan sebelum kerusakan terjadi.

4. Predictive Maintenance (PdM)

Mengandalkan teknologi canggih seperti Internet of Things (IoT), analisis data, atau machine learning untuk memprediksi kapan mesin akan mengalami kerusakan. Dengan metode ini, perusahaan dapat lebih presisi dalam menentukan waktu perawatan dan mengurangi downtime.

Baca juga: 10 Software ERP Terbaik di Indonesia 2025

Manfaat Preventive Maintenance

1. Mengurangi Downtime Tak Terduga

Preventive Maintenance membantu perusahaan menghindari berhentinya mesin secara mendadak. Dengan pemeriksaan rutin, potensi kerusakan bisa dideteksi lebih awal sehingga operasional tetap berjalan stabil.

2. Memperpanjang Umur Peralatan

Mesin atau aset produksi yang dirawat secara teratur tidak cepat mengalami aus maupun kerusakan parah. Hal ini membuat investasi pada peralatan dapat bertahan lebih lama.

3. Menghemat Biaya Operasional

Perawatan terjadwal biasanya lebih murah dibandingkan biaya perbaikan darurat. Dengan mencegah kerusakan besar, perusahaan dapat menekan pengeluaran tak terduga.

4. Meningkatkan Kualitas Hasil Produksi

Mesin yang berfungsi optimal akan menghasilkan produk yang lebih konsisten dan sesuai standar. Tingkat cacat produksi pun bisa ditekan.

5. Meningkatkan Efisiensi Kerja

Kinerja mesin yang stabil membuat proses produksi lebih lancar. Dampaknya, produktivitas tenaga kerja dan kapasitas produksi meningkat.

6. Meningkatkan Keamanan

Preventive Maintenance juga memastikan peralatan tetap aman digunakan. Hal ini mengurangi risiko kecelakaan kerja yang bisa membahayakan karyawan.

7. Mendukung Kepatuhan Regulasi

Banyak industri yang memiliki standar keselamatan dan kualitas tertentu. Preventive Maintenance membantu perusahaan memenuhi regulasi tersebut dengan baik.

Baca juga: 10 Software Manufaktur Terbaik di Indonesia 2025

Langkah-langkah dalam Preventive Maintenance

Diperlukan pendekatan yang sistematis agar kegiatan perawatan benar-benar mampu mencegah kerusakan dan menjaga performa aset secara optimal.

Identifikasi Aset yang Penting

Perusahaan perlu menentukan peralatan atau mesin mana yang paling krusial dalam proses produksi. Fokus utama diarahkan pada aset yang berisiko tinggi menimbulkan gangguan bila terjadi kerusakan.

Membuat Jadwal Perawatan

Setelah aset ditentukan, langkah berikutnya adalah menyusun jadwal perawatan rutin. Jadwal ini dapat berbasis waktu (time-based) atau penggunaan (usage-based), sesuai dengan kebutuhan.

Menyusun Checklist Perawatan

Checklist berisi aktivitas pemeriksaan, penggantian, pelumasan, atau kalibrasi yang perlu dilakukan. Dokumen ini menjadi panduan teknisi agar setiap prosedur dilakukan secara konsisten.

Pelaksanaan Perawatan

Tim teknisi melakukan tindakan sesuai jadwal dan checklist yang telah disusun. Pada tahap ini, kedisiplinan dalam menjalankan prosedur sangat penting agar hasilnya optimal.

Pencatatan dan Dokumentasi

Setiap kegiatan perawatan harus dicatat dengan detail, termasuk kondisi mesin, komponen yang diganti, dan masalah yang ditemukan. Dokumentasi ini berguna untuk analisis di masa mendatang.

Evaluasi dan Tindak Lanjut

Data hasil perawatan kemudian dievaluasi untuk mengetahui efektivitas program. Jika ditemukan pola kerusakan tertentu, perusahaan dapat menyesuaikan jadwal atau metode perawatan.

Preventive maintenance vs. reactive maintenance

Perbedaan antara preventive maintenance dan reactive maintenance terletak pada cara perusahaan menghadapi potensi kerusakan aset. Preventive maintenance adalah strategi perawatan yang dilakukan secara terjadwal dan terencana sebelum terjadi kerusakan. Tujuannya untuk mencegah masalah muncul, memperpanjang umur aset, serta menjaga stabilitas operasional. Dengan pendekatan ini, perusahaan bisa mengurangi downtime tak terduga dan mengontrol biaya perbaikan yang sering kali membengkak jika kerusakan sudah terjadi.

Sebaliknya, reactive maintenance dikenal juga sebagai run-to-failure, yaitu perawatan yang baru dilakukan ketika aset atau mesin benar-benar rusak. Cara ini terlihat lebih sederhana karena tidak membutuhkan jadwal khusus, tetapi risikonya tinggi. Perusahaan bisa mengalami downtime panjang, biaya perbaikan darurat yang mahal, serta gangguan pada jadwal produksi. Meskipun cocok untuk aset dengan biaya rendah atau tidak kritis, reactive maintenance bukan pilihan ideal untuk peralatan vital yang menunjang operasional utama.

Teknologi dalam Preventive maintenance

Dalam penerapan preventive maintenance, teknologi berperan penting untuk memastikan perawatan dilakukan lebih akurat, efisien, dan berbasis data. Jika dulu preventive maintenance hanya mengandalkan jadwal manual dan catatan teknisi, kini perkembangan teknologi memungkinkan perusahaan untuk memantau kondisi mesin secara real-time dan merencanakan perawatan dengan lebih tepat. Hal ini membantu mengurangi kesalahan manusia, meminimalkan downtime, serta mengoptimalkan umur aset.

Beberapa teknologi yang banyak digunakan dalam preventive maintenance antara lain:

Computerized Maintenance Management System (CMMS)

Perangkat lunak ini membantu mengatur jadwal perawatan, mencatat riwayat perbaikan, mengelola suku cadang, serta membuat laporan analisis performa aset secara otomatis.

Internet of Things (IoT)

Sensor IoT memungkinkan pemantauan kondisi mesin secara langsung, misalnya suhu, getaran, atau tekanan. Data ini bisa dipakai untuk mendeteksi potensi masalah lebih awal sebelum kerusakan terjadi.

Artificial Intelligence (AI) & Machine Learning (ML)

Teknologi AI dapat menganalisis data dari mesin untuk memprediksi pola kerusakan dan merekomendasikan tindakan perawatan yang tepat waktu.

Mobile Maintenance Apps

Teknisi dapat mengakses jadwal preventive maintenance, melaporkan hasil inspeksi, atau memperbarui data perawatan langsung dari perangkat mobile, sehingga meningkatkan kecepatan dan akurasi.

Big Data & Analytics

Analisis data dalam jumlah besar membantu manajemen memahami tren kerusakan, menghitung biaya perawatan, dan mengoptimalkan strategi maintenance jangka panjang.

Kesimpulan

Kesimpulannya, preventive maintenance bukan sekadar rutinitas teknis, melainkan strategi penting untuk menjaga stabilitas operasional dan efisiensi biaya perusahaan. Dengan menerapkan perawatan yang terjadwal dan sistematis, bisnis dapat mengurangi risiko downtime tak terduga, memperpanjang umur aset, sekaligus meningkatkan keselamatan kerja. Dukungan teknologi modern seperti CMMS, IoT, dan AI semakin memperkuat efektivitas preventive maintenance karena memungkinkan pemantauan kondisi mesin secara real-time dan pengambilan keputusan berbasis data yang lebih akurat.

Namun, agar preventive maintenance dapat berjalan maksimal, perusahaan perlu dukungan sistem yang terintegrasi dengan baik. Di sinilah peran software ERP menjadi krusial, karena mampu menghubungkan data produksi, perawatan, hingga manajemen aset dalam satu platform. Jika Anda masih bingung memilih software ERP yang sesuai untuk mengimplementasikan preventive maintenance di perusahaan Anda, tim review-erp siap membantu. Dapatkan konsultasi gratis untuk mengetahui solusi ERP mana yang paling cocok dengan kebutuhan bisnis Anda dan mendukung penerapan preventive maintenance yang lebih efisien serta berkelanjutan